ГВОЗДИ, стержни, служащие для целей скрепления и соединения дерева, кожи и т. п. в технике и домашнем быту. Применение Г. ведет свое начало с глубокой древности. Вначале применялись Г. из дерева, шипов различных растений, костей рыб, и пр. Постепенно, как видно из раскопок, у египтян, греков, римлян появляются Г. из металла—меди, бронзы и железа, б. ч., в виде кованных изделий.
Рис. 1. Проволочные гвозди. Производство носило исключительно кустарный характер. Массовое заводское производство Г. началось лишь с изобретением специальных гвоздильных машин; они появились, сначала в виде прокатных валков, в конце 18 в. в Англии, и там же, в Бирмингеме, в начале 19 в. открылась первая гвоздильная фабрика. В это же время начали вырабатываться резные Г. из железных листов в Англии, Франции и Германии. Особое развитие гвоздильное производство получило с применением для выработки Г. проволоки. В России проволочи. Г. в массовом масштабе начали изготовляться в 1872. В наст. время выработка всех сортов проволочных гвоздей в СССР составляет 120 тыс. т (за 1927/28). В строительном деле применяются, гл. обр., проволочные Г. (рис. 1) как обыкновенные, так и специальные: толевые, обойные, кровельные и штукатурные. Кованные Г. употребляются преимущественно крупных размеров, квадратного сечения, суживающиеся книзу. Для изготовления обуви идут специальные Г., называемые сапожным машинным тексом, и деревянные сапожные шпильки (см. ниже). Г. для каблуков получаются путем специальной высадки крупных массивных головок. 
Рис. 2. Ударный станок: —ролики. —установка длины гвоздя. —маховик. —вал, —шкив, —плашки, —кусачки, —боек, —пружина, —суппорт.В кораблестроении железные кованные гвозди применяются наиболее крупных размеров, длиною от 15 до 40 см и несом от 0,11 до 0,45 кг в штуке.
Рис. 3. Схема работы ударного станка: А—моток проволоки, В—выпрямляющие ролики. В—кривошипный механизм, подающий проволоку па длину гвоздя. Г—зажимные плашки—одна подвижная, другая мертвая (пара), Д—подвижные ножи (пара), Е—приспособление—молоток от кривошипа либо пружины, Ж—палец, сбивающий изготовленный гвоздь. 3 и 3'—пружины (одна из двух). Деревянные Г. идут: для скрепления деревянных морских судов—«нагели»—из дубовых или сосновых отрубков 5—7 см толщиною, и для постройки деревянных речных судов—барочные Г., толщиною ок. 13 см по окружности и длиною 50—70 см. В литейном деле Г. применяются при изготовлении форм для отливок—«формовочные» Г. Особо стоят Г. подковные для прикрепления подков к лошадиным копытам. Они готовятся на специальных станках из профильного железа. Наконец, в упаковочном деле идут, гл. обр., проволочные Г. Кованные Г., гл. обр., крупных размеров, вырабатываются или кузнецами вручную или машинной ковкой при помощи штампов. Для выработки проволочных Г. служат станки, работающие автоматически, при чем в СССР в настоящее время применяются, гл. обр., ударные пружинные станки (рис. 2). Тянутая проволока, сматывающаяся с мотовила, проходит через ряд роликов-выпрямителей () и поступает в зажимные щеки, или плашки (), несколько выступая из них. Из конца выступающей проволоки ударом специального молотка выштамповывается головка Г.; подача молотка происходит при помощи суппорта (), к-рый подается влево специальным пальцем, а вправо—пружиной (—), изготовляемой из белого сухого бука, иногда из стали.
Рис. 4. Продороженный на фрезере кружок дерева, подготовленный для рубильников, А—вынутая сердцевина. Рис. 5.—Пластинка, полученная после работы первого рубильника. Рис. 6.—Г. деревянные после работы второго рубильника. По изготовлении головки Г. проволока подается дальше на длину Г., и другой парой щек, или кусачек () выполняется острие и отделение этого Г. от проволоки; легким ударом бойка () Г. окончательно отделяется от проволоки и падает в ящик. Выработка такого станка в 8-часовой рабочий день, в зависимости от размера Г., составляет от 0,01 до 1,5 т (в среднем, 0,5 т Г. 3 мм х 80 мм). Двое рабочих (ладильщик и подручный) могут обслуживать от 3 до 9 станков. Схема процесса работы таких станков—на рис. 3.
Кроме ударных станков, имеются прессы, у к-рых головка Г. образуется путем прессования от эксцентрикового вала. Производительность таких прессов, в среднем, на 20% выше ударных станков, но их цена и расход энергии выше; обслуживание их требует большой квалификации и значительно сложнее. Все машинные Г. требуют окончательной очистки во вращающихся барабанах с опилками; для «резных» Г. необходим последующий их отжиг (синение) для придания им соответственного качества и вида. Г., изготовляемые из проволоки, у нас стандартизованы (см. таблицу). Г. деревянные, сапожные шпильки, изготовляются из березы и клена в виде небольших, квадратного сечения, палочек, заостренных с одной стороны.
Рис. 7. Проволочные гвозди, помеченные знаком стандартизованы, —диаметр Г., —длина Г. Средние размеры: длина—15 мм, толщ.—1,5 мм, но для нужд обувного производства изготовляют до 30 разных размеров Г. деревянных. Березовые или кленовые кряжи разрезаются до их сушки на кружки, толщиной соответственно длине Г. деревянного, выкалывают в них сердцевину и пропускают через фрезер, к-рый прорезывает по торцу дорожки (рис. 4); продороженный кружок поступает последовательно на две рубильные машины, из к-рых первая расщепляет кружок на пластинки (рис. 5), а вторая раскалывает пластинки на части в виде палочек (рис. 6). Г. деревянные затем сортируются и поступают в сушильные камеры, где одновременно отбеливаются при помощи серы. Высушенные Г. деревянные вновь сортируются на ситах и обкатываются в бочках для устранения заусениц. 1 машина в течение смены (8 час.) может дать около 0,25 т.
Лит.: Журн. «Iron Age», May, N. Y, 1927; «Stahl und Eisen», Düsseldorf, 1902 (S. 15, 516), 1903 (S. 106). 1906 (S. 294); «Вестник Металлопромышленности», № 3—4. Москва, 1928.