МАГНИТОГОРСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ ИМЕНИ СТАЛИНА, крупнейший в мире и в Советском Союзе горно-энергетико-химико-металлургический комбинат, оборудованный самыми совершенными агрегатами современной техники. М. м. к. расположен на юге Урала (Челябинская обл.), между склонами гор Магнитной, Ай-Дарлы и Сосновых. Строительство М. м. к. было начато в 1929. На XVI Съезде партии т. Сталин поставил вопрос о необходимости создания второй угольно-металлургической базы на востоке. «Этой базой, — говорил т. Сталин, — должен быть Урало-Кузнецкий комбинат, соединение кузнецкого коксующегося угля с уральской рудой» (Сталин, Вопросы ленинизма, 10 изд., стр. 400). После XVI Съезда партии строительство М. м. к. как одного из важнейших звеньев Урало-Кузнецкого комбината развернулось полным ходом. Постановлением ЦК ВКП(б) в 1931 строительство М. м. к. было поставлено в центре внимания всей страны. Строительство и сооружения М. м. к. оказались под силу только государству пролетарской диктатуры, т. к. все попытки капиталистич. России использовать богатейшие руды Урала и Кузнецкого бассейна потерпели полный крах. Создание М. м. к. является одной из блестящих побед сталинской политики индустриализации страны. ё
Первоначальный проект М. м. к. был разработан американской фирмой «Мак-Ки» (1930), по к-рому комбинат должен был иметь 8 доменных печей с годовой выплавкой 2.500 тыс. т чугуна, 34 мартеновских печи с годовой выплавкой стали 2.700 тыс. т, 12 прокатных станов с производительностью 2.100 тыс. т проката. В 1936 на основе опыта стахановского движения этот проект был радикально переработан. Учитывая стахановские показатели использования оборудования, проектом Гипромеза были установлены следующие количества оборудования и мощности для М. м. к.: 8 доменных печей с годовой выплавкой в 4.300 тыс. т чугуна, 27 мартеновских печей с годовой выплавкой стали 4.770 тыс. т и 7 прокатных станов с производительностью 3.710 тыс. т проката.
Железорудной базой М. м. к. является гора Магнитная, общие запасы железной руды к-рой определяются в 453 млн. т, со средним содержанием железа 48%. Ежегодная добыча Магнитогорского рудника установлена в 12 млн. т рудной массы, из к-рой после обогащения и аггломерации будет получаться 8 млн. т подготовленной руды, при потребности М. м. к. в 7.750 тыс. т. Добыча руды ведется открытым способом (экскаваторами) по уступам. В соответствии с современной техникой рудоподготовки в составе М. м. к. запроектированы 4 дробильно-обогатительные фабрики и 2 аггломерационные фабрики мощностью 5 млн. т аггломерата в год. Известняком завод снабжается с Агаповского месторождения, расположенного в 8 км от завода. Потребность завода в огнеупорных глинах, доломите, кварцах и других нерудоископаемых обеспечивается с близлежащих местных месторождений. Марганцовую руду комбинат получает с Белорецкого месторождения. Источником водоснабжения для комбината является река Урал с притоками. Для обеспечения бесперебойного снабжения М. м. к. водой на реке ставятся две плотины для образования водохранилища с суммарным полезным объемом обоих в 120 млн. м³. Первая плотина, построенная в 1930, имеет длину ок. 1 км при высоте 7 м; образованное установкой этой плотины водохранилище имеет площадь 12,6 км². Годовой расход воды по комбинату — 68 млн. м³. Потребность Магнитогорского металлургического комбината в каменном угле (8.500 тыс. т в год, в том числе 5.750 тыс. т на технологические нужды) покрывается из Кузнецкого (3.450 тыс. т) и Карагандинского бассейнов (2.300 тыс. т) и на энергетические нужды — челябинским месторождением (2.360 тыс. т) и карагандинским и кузнецким энергетическим углем (380 тыс. т).
Коксовый цех завода запроектирован в составе 10 коксовых батарей (три блока) с общим количеством коксовых печей 682, системы Беккера, с полезным объемом коксовой камеры 19,8 м³. Годовая мощность коксового цеха — 3.800 тыс. ж металлургического кокса (4 — процентной влажности). Потребность доменного цеха в металлургическом коксе составит 3.450 тыс. т кокса в год; остающийся избыток кокса в количестве 350 тыс. т будет использован для нужд цветной металлургии и других потребностей Урала. Отопление коксовых печей запроектировано на доменном газе, с тем чтобы весь отходящий коксовальный газ использовать на технологические нужды металлургического завода и на другие цели. На отходящем коксовом газе работает хим. завод, улавливающий ценные побочные продукты коксования — смолу, бензол и аммиак. Уловленный аммиак используется для производства сульфат-аммония (с.-х. удобрение) и крепкой аммиачной воды. Доменный цех состоит из 8 печей с полезным объемом каждой в 1.180 м³. Печи полностью механизированы по американской схеме. Все печи вместе с кауперами вытянуты в одну линию. Жидкий чугун отвозится в мартеновский цех в 80-тонных ковшах. Для производства чушкового чугуна (литейного и частично передельного) установлены 4 разливочные машины производительностью по 1.000—1.200 т чугуна в сутки каждая. Общая мощность (средне-годовая) доменного цеха определена проектом в 4.300 тыс. т чугуна (в расчете на передельный) при коэффициенте использования полезного объема печей 0,75. При доменном цехе установлены бассейны для грануляции доменных шлаков. 450 тыс. т шлака намечено к использованию для мощения шоссейных дорог, ж.-д. строительства и др.
В состав М. м. к., согласно проекту, входят три мартеновских цеха общей мощностью в 4.770 тыс. т слитков в год. Все цехи американского типа со стандартными (типовыми) 150-тонными мартеновскими печами, площадью пода 65,76 м² каждая. Цех № 1 состоит из 9 печей общей мощностью 1.530 тыс. т рельсовой стали в год; цех № 2 — из 12 печей общей мощностью 1.920 тыс. т сортовой стали; цех № 3 — из 8 печей мощностью 1.320 тыс. т сортовой стали. Прокатные цехи завода состоят из двух самостоятельных цехов — сортопрокатного и рельсопрокатного. Сортовой цех включает: 1) два мощных блюминга (№ 2 и № 3) с годовой производительностью каждого в 1.600 тыс. т слитков. С блюмингом № 2 связаны непрерывно-заготовочные станы 630-мм и 450-мм, с блюмингом № 3 — непрерывно-заготовочный стан 630-мм. 2) Крупносортный стан 500-мм типа кросс-каунтри (9 клетей) годовой производительностью 750 тыс. т готового проката в год. 3) Два стана 300-мм кросс-каунтри (по 10 клетей) мощностью по 375 тыс. т каждый. 4) Непрерывный штрипсовый стан 300-мм (10 клетей и 4 эджера) мощностью 250 тыс. т. 5) Мелкосортный стан 250-мм (полунепрерывный, 12 клетей) мощностью 200 тыс. т. 6) Непрерывный проволочный стан (32 рабочих клети), предназначенный для проката одновременно 4 ниток, с годовой мощностью в 250 тыс. т готового проката.
Рельсовый цех состоит из блюминга 1.150-мм и связанного с ним рельсового стана. Годовая производительность рельсового стана принята в 1.200 тыс. т рельсов. Отделка рельсов производится в рельсоотделочной. Таким образом, прокатные цехи М. м. к. запроектированы в составе 3 блюмингов 1.150-мм, 3 заготовочных станов и 8 чистовых прокатных станов. Общая мощность прокатного цеха — 3.710 тыс. т готового проката (в т. ч. 290 тыс. т блюмсов на сторону). При прокатных цехах расположен вальце-токарный цех. Цех рельсовых скреплений запроектирован мощностью в 200 т. т подкладок и 45 т. т накладок в год. Накладки и подкладки изготовляются горячим способом. — Электрич. энергию комбинат получает от собственной электрической станции, которая преобразуется в теплоэлектроцентраль путем дополнительной установки теплофикационных агрегатов. Полная мощность центральной электрической станции определяется в 248.000 квт, при 4 турбогенераторах по 50.000 квт, одном — 24.000 квт и двух — по 12.000 квт. В дальнейшем предусматривается установка второй станции теплофикационного типа в социалистич. городе мощностью 100.000 квт. Резервом в подаче электрич. энергии служит линия передачи, связывающая теплоэлектроцентраль комбината с уральским кольцом, и подстанция на 100.000 квт. Вся потребность в паре низкого давления в количестве 2.180 тыс. т покрывается на 50% котлами-утилизаторами (использующими тепло отходящих газов мартеновских печей) и на 50% отъемным паром турбогенераторов воздуходувной станции, выхлопным паром эксгаустеров коксового завода. Газоснабжение М. м. к. и кооперирующихся с ним заводов, как стекольного, шамотного, динасового, а также и социалистического города осуществляется отходящими газами с доменных печей и коксовых батарей. Кроме того, газ будет получаться с газогенераторной станции производительностью до 200×10, кал/час. Дутьем доменные печи обеспечиваются с двух воздуходувных станций: №1 в составе 5 турбовоздуходувок производительностью по 2.500 м³ воздуха в минуту каждая и № 2 в составе 6 турбовоздуходувок по 4.000 м³/мин.
Внутризаводской транспорт М. м. к. будет состоять из 125 паровозов и 780 вагонов, 220 км ж.-д. путей, 43 км путей по веткам и 860 стрелочных переводов. Валовая стоимость продукции М. м. к. по окончании строительства выразится в сумме 470 млн. руб. (в отпускных ценах 1934) в год. Всего на М. м. к., по проекту, должно быть занято 45.370 чел. трудящихся, в т. ч. по металлургич. заводу — 33.980 чел. Полная сметная стоимость комбината составляет 2.025 млн. руб., в т. ч. 250 млн. руб. — жилищное строительство. О гигантских масштабах М. м. к. по завершению его строительства говорят следующие сопоставления: грузооборот комбината заметно превысит ж.-д. грузооборот г. Ленинграда; потребность в оборотной воде по комбинату в 8 раз превосходит мощность ленинградского водопровода; мощность магнитогорской электростанции в 4,3 раза превышает мощность волховской гидростанции; выплавка чугуна, стали и продукция проката М. м. к. превышает производство всех металлургических заводов царской России в 1913. — М. м. к. является одним из крупнейших металлургич. комбинатов в мире. В Европе нет ни одного завода, равного по масштабам М. м. к. Крупнейший завод США — Герри, годовая мощность к-рого равна: чугуна — 3.490 тыс. т, стали — 5.445 тыс. т, выпуск проката (на сторону) — 3.890 тыс. т, — уступает по размерам металлургическим агрегатам М. м. к.
К 1/I 1937 были введены в эксплоатацию 4 коксовых батареи, 4 доменных печи, 12 мартеновских печей и 7 прокатных станов. Освоение новых агрегатов в условиях сурового климата представляло собой сложную задачу, за разрешение к-рой боролся 40-тысячный коллектив рабочих и инженерно-технических работников. Рост производства М. м. к. по годам (по главнейшей продукции) виден из следующей таблицы (в тыс. т):
| 1932 | 1933 | 1934 | 1935 | 1936 | |
|---|---|---|---|---|---|
Руда железная |
1.343 | 2.040 | 3.708 | 5.400 | 5.514 |
Кокс (валовой, 6-про- |
|||||
центной влажности) |
464 | 805 | 1.585 | 1.734 | 1.977 |
Чугун |
327 | 538 | 1.150 | 1.253 | 1.557 |
Сталь |
— | 85 | 436 | 818 | 1.170 |
Прокат (на сторону) |
— | 58 | 288 | 608 | 960 |
Стоимость валовой продукции М. м. к. в 1936 составила 283, 8 млн. руб. (в неизменных ценах 1926/27). Резко улучшились за эти годы и показатели использования оборудования. Коэффициент использования полезного объема доменных печей улучшился с 1,92 в 1933 до 1,03 в 1936; съем стали с 1 м² площади пода печи возрос с 2,92 т в 1933 до 4, 43 т (по календарному времени), часовая производительность блюминга (по номинальному времени работы) возросла с 31,0 т в 1933 до 161,2 в 1936. Стахановцы М. м. к. достигли значительно более высоких показателей использования оборудования. В 1936 выплавка чугуна М. м. к. в 2,5 раза превысила выплавку чугуна всей Польши и составила 36,9% всей выплавки чугуна в царской России. В 1936 на комбинате было занято 26.740 чел., в том числе 21.320 рабочих. Троцкистско-бухаринские фашистские агенты своей вредительской работой на М. м. к. пытались нанести ущерб нашей тяжелой индустрии. Выкорчевывание последствий вредительства является важнейшей задачей коллектива. Одновременно со строительством М. м. к. был построен г. Магнитогорск (см.).