Шелк искусственный (рейон). Впервые Гук (R. Hooke, 1665) и Реомюр (Réaumur, 1734) указали на теоретическую возможность получения искусственных нитей, сходных с естественным шелком. В 1855 г. Одемар (Audemars) взял первый в мире патент на приготовление Ш. и.; он растворил нитрат целлюлозы с прибавкой каучука в смеси спирта и эфира и вытягивал из полученной массы, с помощью стальной спицы, нити, которые наматывал затем на мотовило. В 1862 г. Озанам (Ozanam) предложил пользоваться для образования искусственных нитей капиллярными отверстиями (фильерами) в подражание естественному прядильному аппарату шелковичного червя; так. обр. была изобретена одна из самых важных составных частей современных прядильных машин для Ш. и. В 1883—85 гг. Суон (Swan) получил Ш. и. выдавливанием раствора нитрата целлюлозы через тонкие отверстия в коагулирующую жидкость и денитрированием образовавшейся нити раствором сернистого аммония; на Лондонской выставке впервые демонстрировался Ш. и. Суона. В 1884 г. Шардонне (Chardonnet) основал первую в мире фабрику Ш. и. (нитратного) в Безансоне. В это же время Вестон (Weston) предложил применять для приготовления Ш. и. растворы целлюлозы в реактиве Швейцера (медно-аммиачный шелк). В 1891 г. Кросс (Cross) и Бивен (Bevan) получили вискозу (см.). В 1898 г. Стерн (Ch. Stearn) применил вискозу для приготовления Ш. и., выдавливая ее в осадительную ванну, приготовленную из растворов аммонийных солей или слабых кислот. В 1900 г. Тофем (Topham) сконструировал первую центрофугальную прядильную машину. В 1901—07 гг. был разработан способ получения ацетатного шелка.
Все эти способы можно разбить принципиально на 2 группы: 1) способы, основанные на превращении целлюлозы в растворимые соединения, из которых затем регенирируется целлюлоза, так что нити Ш. и. состоят из целлюлозы; сюда относятся: нитратный, вискозный и медно-аммиачный шелк; 2) способы, при которых конечный продукт состоит уже не из целлюлозы, а из ее эфиров (простых или сложных); ацетатный шелк относится к этой группе, так же как и Ш. и. из метиловых или этиловых эфиров целлюлозы.
а) Нитратный Ш. и. Исходным материалом служит обычно линтер (короткий пух с семян хлопчатника, непригодный для текстильной промышленности); после разрыхления и очистки (варка с раствором едкого натра и отбелка) его подвергают нитрированию (смесью 1 ч. HNO₃, 3 ч. H₂SO₄ и 1 ч. воды при 25—50°), превращают в так назыв. коллодионную вату — не вполне нитрированную целлюлозу, содержащую около 11,5% азота вместо 14,1%, соответствующих тринитрату:
Коллодионную вату отжимают на центрофугах, промывают водой, снова центрофугируют и для стабилизирования (удаление нестойких сернокислых эфиров целлюлозы) кипятят с очень разбавленной соляной кислотой (0,2% HCl), промывают и центрофугируют. Прядильный раствор готовится растворением коллодионной ваты в смеси спирта и эфира (4:6) при 15—18° в аппаратах с мешалками и затем несколько раз тщательно фильтруется через бумажные, шелковые и металлические ткани (под давл. 40—60 атм.). Полученный таким образом раствор, содержащий около 15% нитратов целлюлозы, поступает на прядильные машины. Для нитратного шелка применяется большею частью способ так назыв. сухого прядения: прядильный раствор выдавливается через тонкие отверстия в стеклянных колпачках (фильерах, дюзах) сверху в вертикальные шахты с нагретым воздухом, который движется снизу вверх и уносит с собою пары спирта и эфира, нитраты же целлюлозы образуют нить, собираемую в центрофуги или наматываемую на шпули или на мотовила. Аппаратура устроена таким образом, что пары спирта и эфира не теряются, а улавливаются (до 80%) в особых приборах различными поглотителями (активированным углем, кремнекислотой, крезолами, серной кислотой и т. п.) и затем регенерируются.
Нитроцеллюлозные нити скручивают, разматывают в мотки и денитрируют (омыляют, удаляют связанную азотную кислоту, регенерируют целлюлозу), что совершенно необходимо в виду огнеопасности нитрированной целлюлозы; операция эта состоит в обработке 2,5% раствором NaSH при 35—38° в течение 2 час.; конечный продукт не должен содержать больше 0,05% азота. При этом процессе нить теряет в весе до 40—45%, что дает возможность получать по нитратному способу очень тонковолокнистый Ш. (титр отдельных волокон до 0,5 денье); недостатки же этого способа состоят в дороговизне исходного материала (линтера) и в значительном расходе дорогостоящих растворителей (спирта и эфира), потери которых доходят до 1,6—2 л. на 1 кгр. шелка.
б) Вискозный шелк. При фабрикации Ш. и. по вискозному способу исходным материалом служит древесная (сульфитная) целлюлоза хорошего качества (содержание альфа-целлюлозы 88—90%, содержание золы не больше 0,2—0,4%, содержание смолы не больше 0,6—0,9%, медное число не больше 2,4). Продажную целлюлозу, имеющую вид листов картона, сначала сушат до определенного содержания влаги (4—6%), затем подвергают мерсеризации (обработка 18—19% раствором NaOH) на гидравлических горизонтальных прессах (рис. 1). Целлюлоза поглощает значительные количества щелочи и отчасти связывает ее химически с образованием соединения типа алкоголятов, состава (C₆H₁₀O₅)₂.NaOH. Поглощение щелочи сопровождается взбуханием, увеличением объема и выделением тепла. По окончании мерсеризации (вся операция занимает 2—2½ ч.) производится сильный отжим, в результате получается так назыв. алкали-целлюлоза (из 100 кгр. сухой целлюлозы — 320 кгр. алкали-целлюлозы), которую подвергают измельчению на специальных машинах (рис. 2). Внутри цилиндрического тела такой машины вращаются зубчатые крылья, разрывающие алкали-целлюлозу на мелкие части; машины снабжены водяными рубашками, служащими для охлаждения (t° не должна подниматься выше 22—24°); продолжительность обработки 3—4 часа. Измельченная алкали-целлюлоза перекладывается в железные ящики и поступает в изолированное помещение со строго контролируемой постоянной t° (23°). Здесь происходит в течение 2—3 дней так назыв. „предварительное вызревание“ — процесс, состоящий в физическом изменении природной целлюлозы, в уменьшении степени ее полимеризации; эта операция необходима для последующего получения прядильных растворов надлежащей вязкости. Вызревшая алкали-целлюлоза поступает в так назыв. ксантатное отделение, где производится ее превращение при воздействии сероуглерода в ксантогенат (эфир целлюлозы и дитиоугольной к.). Операция эта выполняется в так назыв. баратах — медленно вращающихся барабанах (рис. 3), через пустотелые оси которых вводится отмеренное количество сероуглерода. Аппарат снабжен водяной рубашкой (для охлаждения); t° не должна повышаться до 30°. Процесс закончен (через 2—3 часа), когда содержимое барата представляет из себя оранжевую массу, растворяющуюся в воде без остатка. Полученный ксантогенат растворяют в слабом растворе NaOH в аппаратах с мешалками; конечный раствор (вискоза) должен содержать 6—7% целлюлозы и 7% NaOH. Вискоза поступает затем в так назыв. вискозный погреб, где происходит окончательное вызревание прядильного раствора; вискоза проходит ряд больших горизонтальных котлов, в промежутках подвергается 3-х, 4-х и даже 5-кратной фильтрации на фильтр-прессах; из котлов выкачивают воздух для удаления пузырьков воздуха из прядильного раствора, которые мешали бы прядению, закрывая капиллярные отверстия фильер и таким образом обрывая нити. В вискозном погребе тщательно поддерживается постоянная t° (15—20°), и вызревание продолжается 3—4 дня. С химической точки зрения этот процесс состоит в постепенном гидролизе ксантогенатов целлюлозы — образуются продукты, содержащие все меньшие относительные количества S и Na, считая на C₆H₁₀O₅. Одновременно меняются и коллоидальные свойства вискозы: ее вязкость сначала уменьшается, затем начинает увеличиваться; процесс доводят до получения прядильного раствора с наиболее благоприятной вязкостью. Вискозный Ш. прядется по мокрому способу, т.-е. образование нити происходит в жидкой среде; существенною составной частью осадительной ванны является серная кислота, которая разлагает ксантогенат, при чем регенерируется целлюлоза. На практике применяются прядильные машины двух типов: центрофугальные и шпульные. Рис. 4 схематически поясняет принцип центрофугального прядения, рис. 5 изображает поперечный разрез центрофугальной машины, а рис. 6 — ее внешний вид.
Вискозный раствор выдавливается через ряд отверстий (диам. 0,1 мм.), сделанных в золотом или платиновом колпачке (дюзе), которым оканчивается мундштук. Каждый мундштук снабжен фильтровальной свечей, предназначенной для заключительного фильтрования прядильного раствора, и маленьким насосом, подающим строго определенный объем раствора в единицу времени. Дюзы погружены в осадительную ванну, имеющую вид желобов, расположенных вдоль машины по обеим сторонам ее (рис. 5). В состав осадительной ванны вводятся, кроме серной кислоты, обычно еще разные другие добавочные вещества: глауберова соль, сернокислый цинк, глюкоза и друг.; t° осадительной ванны должна быть около 45°. Образующаяся в ванне нить, состоящая из 20—30 элементарных нитей (по числу отверстий в дюзе), проводится сначала вверх, затем опускается через стеклянную воронку F (рис. 4) внутрь быстро вращающегося (5.000—6.000 оборотов в минуту) горшка B, сделанного из бакелита или из алюминия и насаженного на веретено, приводимое в движение индивидуальным электромотором. Центробежная сила отбрасывает поступающую нить к стенкам центрофуги, при чем она укладывается правильными витками, образуя так назыв. кулич; одновременно с этим происходит и скручивание нити. Через 2—3 ч. вынимают кулич из горшка и после запаривания подвергают размотке на специальных мотальных машинах.
На рис. 7 изображен поперечный разрез прядильной машины второго типа — шпульной. Приемным органом здесь служат шпули, наматывающие на себя выпрядаемую нить. Так как машины этого типа не сообщают нитям кручения (элементарные нити остаются параллельными), то приходится поэтому подвергать пряжу дополнительной операции — кручению, что выполняется на специальных крутильных машинах; затем следует размотка.
После размотки вискозный Ш. подвергается (в мотках) промывке, десульфированию (удаление серы, оседающей на волокнах, при разложении вискозного раствора в осадительной ванне), которое осуществляется обработкою раствором Na₂S, промывке, отбелке, промывке, мыловке, центрофугированию и сушке. Все эти операции выполнялись раньше вручную на барках, в настоящее же время входят в употребление ходовые машины, в которых мотки, навешанные на палки, автоматически передаются из одного отделения моечной машины в другое. Готовый шелк тщательно сортируется и затем упаковывается.
Вискозный шелк — наиболее дешевый, т. к. исходный материал — сульфитная целлюлоза — вдвое дешевле линтера, применяемого при всех других способах; химикалии, применяемые при его производстве (NaOH, H₂SO₄, CS₂ и др.), тоже сравнительно дешевы и легко доступны.
в) Медно-аммиачный шелк. Разрыхленный, очищенный и отбеленный линтер размалывают на голландерах (с водой) и смешивают с Cu(OH)₂, полученным осаждением раствора медного купороса раствором едкого натра; полученную массу отжимают гидравлическим прессом и измельчают на измельчителях, затем медленно вносят в аммиачную воду (25% NH₃), помещенную в котле с мешалкою. Получается синий раствор, содержащий, по исследованиям Гесса (K. Hess, 1923), комплексное соединение целлюлозы, Cu и NH₃: [C₆H₇O₅Cu]₂[Cu(NH₃)₄].
Жидкость разбавляют раствором NaOH и NH₃ до желаемого содержания целлюлозы (7—8%), многократно фильтруют и удаляют пузырьки воздуха эвакуированием (с регенерацией NH₃). Прядильный раствор подается на прядильные машины, снабженные дюзами из Ni; осадительной ванной служит циркулирующая теплая вода (30—40°) в специальных воронках (рис. 8). Коагулирование нити (регенерирование целлюлозы) происходит при этом постепенно, что позволяет вести процесс прядения с большой вытяжкой — скорость навивания готовой нити значительно превышает скорость выхода ее из фильер, вследствие чего происходит ее утонение и является возможность получения весьма тонковолокнистого шелка, элементарные нити которого имеют титр меньше 1 денье. Окончательное коагулирование нити происходит при пропускании ее через вторую осадительную ванну (слабая серная кислота), после чего она поступает в центрофугальные горшки или наматывается на катушки. Последующая обработка — обычная и дополняется только промывкою 1% соляною кислотою (удаление последних следов меди). Для удешевления производства технологический процесс организуется таким образом, чтобы получать обратно возможно большую часть меди и аммиака.
Медно-аммиачный шелк, вырабатываемый на фабриках Бемберга (Bemberg A. G., Barmen), отличается высокими качествами: тонкостью элементарных нитей, не уступающей натуральному шелку, прочностью к мытью, красивым видом и т. д.; в виду этого он расценивается на международном рынке примерно вдвое дороже хорошего вискозного шелка: цена последнего зимою 1929 г. колебалась от 7 до 13 герм. марок за 1 кгр., а шелк Бемберга расценивался в 20 марок (при цене натурального шелка в 60—80 марок).
г) Ацетатный шелк. Шютценбергер (Schützenberger) получил в 1866 г. триацетат целлюлозы нагреванием ее с уксусным ангидридом в запаянных трубках:
Эйхенгрюн (Eichengrün, 1901) сделал возможным фабричное изготовление триацетата, применив в качестве катализатора серную кислоту, в присутствии которой ацетилирование целлюлозы происходит уже при обыкновенной t°. Майлс (Miles, 1904) взял патент на приготовление ацетатов, растворимых в ацетоне, которые и применяются в настоящее время для изготовления ацетатного шелка. Исходным материалом служит линтер, очищенный и отбеленный; его ацетилируют смесью уксусного ангидрида, безводной уксусной кислоты и небольшого количества серной кислоты (несколько %%) при обыкновенной t° и при энергичном перемешивании (4—7 час.). Затем прибавляют уксусную кислоту и 10% серную кислоту и перемешивают в течение 4 час. при 40—50°; цель этой вторичной обработки — получение ацетата, растворимого в ацетоне, и придание ему устойчивости (стабилизирование); при этом происходит ряд процессов: уменьшение степени полимеризации молекул целлюлозы (от чего зависит увеличение растворимости ацетата), частичное омыление ацетильных групп и удаление серы. Реакционную смесь выливают в большое количество воды, выделившийся ацетат целлюлозы (так назыв. вторичный ацетат) промывают водой, центрофугируют и сушат (при 40°). Из 100 кгр. линтера получают таким образом 135—140 кгр. ацетата, содержащего 52—54% связанной уксусной кислоты (вместо 62,5%, теоретически содержащейся в триацетате). Для приготовления прядильного раствора растворяют полученный ацетат в ацетоне (с прибавкою спирта, бензола и др.) в больших котлах с мешалками; 15—20% раствор несколько раз фильтруют, дают ему постоять для освобождения от пузырьков воздуха и для вызревания и затем пускают его на прядильные машины, устроенные по принципу сухого прядения. Раствор выдавливается через золотые или платиновые дюзы в высокие цилиндры с нагретым воздухом (рис. 9), который уносит пары растворителя в регенерационные аппараты с активированным углем, улавливающим до 90% ацетона. Образовавшаяся нить наматывается на шпули или собирается в центрофуги и представляет из себя совершенно готовый продукт, не требующий никакой дополнительной обработки.
Ацетатный шелк обладает следующими важными преимуществами: 1) он получается с прядильных машин сразу в готовом виде; 2) прядется с очень большой скоростью: 150 м. в минуту вместо 40—50 м. при других видах Ш. и.; 3) устойчив к действию воды и не гигроскопичен; 4) красивый вид тканей из ацетатного шелка, не уступающий тканям из натурального Ш.; 5) тонкость элементарных волокон (титр ниже 1 денье); 6) высокая диэлектрическая константа, обусловливающая высокую изолирующую способность, большую, чем у каучука и гуттаперчи (применение в кабельной промышленности); 7) дурная теплопроводность; 8) проницаемость для ультрафиолетовых лучей солнца, что делает весьма гигиеничными платье и белье из ацетатного шелка, т. к. эти лучи убивают туберкулезные и другие бактерии и вызывают загар кожи; в виду этого за границей купальные костюмы делают преимущественно из ацетатного шелка. К недостаткам ацетатного шелка нужно отнести его чувствительность к щелочам и к нагреванию.
В виду отмеченных высоких качеств ацетатного шелка производство его сильно развивается за последние годы: главным препятствием является, однако, его высокая себестоимость, зависящая от дороговизны исходных материалов (линтер, уксусный ангидрид, ацетон), а также и различные технические затруднения при его производстве, преодолеть которые удалось лишь немногим фирмам: напр., известная английская фирма Целанез (British Celanese Ltd) потеряла на опытах и на неоднократной перемене заводского оборудования за последние десять лет свыше 100 млн. руб., но зато вырабатывает в настоящее время лучший в мире ацетатный шелк. Немудрено поэтому, что производство ацетатного шелка всюду тщательно засекречено.
Свойства Ш. и. 1) Титр. Толщина нити Ш. и., ее титр, определяется весом нити длиною в 9.000 м., выраженным в гр.; если нить указанной длины весит 1 гр., то говорят, что титр нити = 1 денье. Нить в 150 денье весит 150 гр. при длине в 9.000 м. 2) Крепость на разрыв зависит от сорта Ш. и. и от толщины нитей. Обычно пересчитывают крепость, определяемую с помощью специальных разрывных аппаратов, на нить толщиною соотв. 1 денье. Крепость Ш. и. в сухом состоянии колеблется от 0,9 до 1,8 гр. (на 1 денье), в мокром же виде понижается в 2—3 раза, лишь медно-аммиачный и ацетатный шелк сравнительно мало страдают при смачивании. Натуральный шелк имеет в сухом виде крепость 2,1—2,3, в мокром она уменьшается на 25%. 3) Удельный вес Ш. и. — 1,5—1,56; ацетатного шелка — 1,3—1,4; натурального шелка — 1,3. 4) Отношение к красителям. Наблюдается резкое отличие у ацетатного шелка, сравнительно с другими видами Ш. и. Вискозный, нитратный и медно-аммиачный шелка по своему химическому составу являются целлюлозой, в то время как ацетатный шелк представляет сложные эфиры целлюлозы. В виду этого, первые три сорта Ш. и. относятся к красителям так же, как хлопчатобумажное волокно, но показывают некоторые специфические особенности, свойственные также и мерсеризованному хлопку: при той же концентрации красильной ванны они извлекают из нее большие количества красок (сравнительно с бумажной пряжей), а при том же % поглощенной краски окраска их кажется ярче и гуще. Первое явление зависит от того, что в нитях Ш. и. мы имеем физически измененную целлюлозу (так назыв. гидрат-целлюлозу) с более рыхлым строением, чем у природных волокон, поэтому адсорбционные явления при поглощении субстантивных красок происходят у Ш. и. более энергично. Более яркая окраска при том же % поглощенного красителя — явление чисто оптическое, зависящее от показателя преломления искусственных волокон. При том же сорте Ш. и. отношение к окраске зависит от механических условий прядения и дальнейшей обработки, напр. от вытяжки при прядении, от состава осадительной ванны, от натяжения при сушке и т. д.
Особняком стоит ацетатный шелк, окрашивание которого долгое время представляло большие трудности, так как он не воспринимает обычные краски. Трудами Клавеля (Clavel) и других химиков эти трудности были, однако, преодолены, и в настоящее время вырабатываются специальные красители, напр. так наз. „целлитоновые краски“, с помощью которых можно окрашивать ацетатный шелк в любой цвет и оттенок. Этой специфичностью ацетатного шелка пользуются для достижения пестрых цветных эффектов в тканях из смешанной пряжи (с хлопком, шерстью или шелком).
Краткие статистические данные о развитии промышленности Ш. и., его экономическое значение и виды на будущее. На рис. 10 представлены кривые роста (в тоннах) производительности по отдельным странам с 1913 до 1926 г. В дополнение отметим, что мировая продукция достигла в 1927 г. 133.000 т., а в 1928 г. — 180.000 т., т.-е. годовой прирост за последние годы равен 35%. При сохранении этого темпа прироста, продукция Ш. и. должна возрасти в 1932 г. до 600.000 т. (против 5,5 млн. т. хлопка, 1,3 млн. т. шерсти и 50 тыс. т. натурального шелка). Любопытно отметить, что САСШ, являющиеся главным поставщиком хлопка на мировом рынке, и Италия, экспортирующая натуральный шелк, идут впереди всех других стран по производству искусственных волокон; Япония, старейшая производительница натурального шелка, тоже усиленно строит фабрики искусственного волокна.
Годовое потребление Ш. и. на одну душу населения колебалось в 1926 г. от 516 гр. (Швейцария) до 146 гр. (Голландия).
Род использования (1925): чулки — 28%, в хлопчатобумажных тканях — 26%, в шелковых тканях — 16%, белье — 13%, трикотаж — 5%, ленты — 4%. Ш. и. все более внедряется в текстильную промышленность; в Ланкашире, напр., 150.000 ткацких станков заняты смешанными тканями, в Лионе 30% шелковых фабрик применяют Ш. и.
По частному обследованию, произведенному в САСШ, потребление Ш. и. возросло там в 1927 г. по сравнению с 1923 г. на 163% и абсолютно превзошло потребление натурального шелка в 1927 г. на 39,8%, но на ряду с тем потребление натурального шелка за эти годы не только не уменьшилось, а увеличилось слишком в полтора раза — на 51,7%; потребление хлопка стало больше на 13,5%; по отношению к потреблению хлопка потребление Ш. и. составляло в 1927 г. лишь 2,7%. В шерстяной промышленности в САСШ Ш. и. пока не получил сколько-нибудь заметного применения: из всего потребленного в 1927 г. количества рейона только 1% шел на смешанные шерстяные ткани, между тем как в хлопчатобумажное ткачество его шло 22,5%, в шелковое — 14%, на чулочное производство — 29%, на проч. трикотажные изделия — 25% и на всякие друг. изделия — 8,5%.
В 1927 г. во всем мире было около 200 фабрик Ш. и. со средней продукцией около 3.000 кгр. шелка в день; они были большею частью объединены в очень крупные концерны, носившие часто международный характер; из них три наиболее крупных (английский Courtauld Ltd, немецкий Glanzstoff, итальянский Snia Viscosa) держат в своих руках две трети мировой продукции Ш. и.
Что касается взаимной конкуренции четырех основных способов производства Ш. и., то из следующей таблицы видно, что производство нитратного шелка неуклонно сокращается; на первом месте стоит вискозный шелк (дешевое искусственное волокно, замена шерсти и хлопка), за ним следует ацетатный шелк (дорогое искусственное волокно, замена натурального шелка):
| 1909 г. | 1924 г. | 1928 г. | |
|---|---|---|---|
| Нитратный шелк | 48% | 7,8% | 4% |
| Медно-аммиачный шелк | 36% | 1,4% | 6% |
| Вискозный шелк | 16% | 88% | 80% |
| Ацетатный шелк | — | 2,8% | 10% |
Производство нитратного шелка сохраняется еще в некоторых странах из военных соображений (при мобилизации промышленности в случае войны фабрики могут перейти на производство пироксилина), а медно-аммиачный — по причине высокого качества шелка Бемберга.
Искусственное волокно, предназначавшееся прежде, в виду его дороговизны, главным образом для замены натурального шелка, стремится заменить в настоящее время все виды обычных текстильных волокон — не только шелк, но и шерсть (искусственная шерсть, вистра) и хлопок. По ценам мирового рынка искусственное волокно в несколько раз дешевле натурального шелка, дешевле шерсти, но пока все еще дороже бумажной пряжи. Нужно заметить, однако, что фабрики Ш. и. получали до сих пор ненормально высокую прибыль — себестоимость Ш. и. почти вдвое ниже продажной цены. Несомненно, что уже в ближайшие годы цены на искусственное волокно значительно понизятся (за счет снижения прибыли до нормальных размеров и благодаря дальнейшим усовершенствованиям технологических процессов) и достигнут цен бумажной пряжи, что будет величайшим достижением техники в мировом масштабе, так как освободит страны, не обладающие своими хлопковыми плантациями, от необходимости покупать иностранный хлопок. Это особенно относится к нашему Союзу, так как возможности развития хлопководства в Ср. Азии и на Кавказе все же ограничены, с другой стороны — мы обладаем на севере неисчерпаемыми лесными массивами и можем поэтому производить сульфитную целлюлозу в любых количествах. До сих пор у нас существовала лишь одна небольшая фабрика вискозного шелка при ст. Мытищи Сев. ж. д., построенная иностранцами больше 20 лет тому назад. По пятилетнему плану развития промышленности у нас в Союзе, предполагается построить несколько фабрик Ш. и., главным образом вискозных.
Библиографические указания по Ш. и.: Разумеев, „Искусственный вискозный шелк“, Лнгр., 1929. Eggert, „Die Herstellung und Verarbeitung der Viskose“, Berlin, 1926. Wheeler, „The manufacture of artificial silk“, London, 1928. Faust, „Kunstseide“, Dresden u. Leipzig, 1928.