метод т. н. полукамвольного прядения; в нем отсутствует гребнечесание. После обработки на кардомашине ватка поступает на интерсектинг и далее на «мишкремпель». Эта машина состоит из кардомашины в соединении с банкаброшем.
Далее лента идет через 5 переходов банкаброшей, где получается ровница, и поступает на прядильный ватер.
В полукамвольном прядении достигается повышение выходов пряжи и лучшее использование сырья, но пряжа получается промежуточная между камвольной и аппаратной. По полукамвольному способу прядения вырабатывают пз полугрубых метисных Ш. пряжу до № 30 и из грубых — до № 16. Метод этот имеет ряд недостатков.
Различные системы прядения — аппаратная и камвольные: французская, английская и полукамвольная — имеют, как видно, значительные отличия между собой и особенно в «числе переходов», т. е. в количестве машин, через к-рые проходит полуфабрикат до пряжи. Эти различия объясняются как качеством перерабатываемого сырья, так и рядом причин и в первую очередь различными требованиями к готовому товару, а следовательно и к пряже.
Суконные ткани отличаются своей «застилистостью», которая приобретается в процессах отделки суровья, гл. образом валки, где происходит сцепление — «свойлачиваемость» отдельных нитей и волокон — и образуется войлокообразная поверхность ткани без выделяющихся нитей. Для получения такого товара необходима пряжа, особо способствующая такому «свойлачиванию», т. е. пряжа мало крученая, пушистая, с незначительной параллелизацией волокон, сравнительно низкого номера; сырье — натуральная Ш., применяемая здесь, обычно короткая, слабо извитая, «кардная», или аппаратная. Камвольные ткани, образование к-рых в основном происходит на ткацком Станке, отличаются малой «увалкостью», ясно видимыми нитями, образующими иногда особый рисунок, значительно большей плотностью по суровью.
Для этих товаров пряжа нужна более высокого номера, с большей круткой, более ровная и с обязательной параллелизацией волокон. Применяемая здесь натуральная Ш. более тонкая, более извитая и длинная, т. е. Ш. «гребенная», или камвольная. Необходимость параллелизации волокон в пряже в первую очередь и повышенные требования к ровноте и на более высокие номера вызывают необходимость иметь для камвольного прядения значительно большее количество «переходов», обеспечивающих эти требования за счет огромного количества «сложений» и «вытягиваний» при прохождении полуфабриката через машины, — французское прядение до 1161.109 — сложений и 5Д. 101* — вытяжек.
Образование ткани (ткачество).
Продукция прядильного производства — пряжа — поступает для дальнейшей обработки в ткачестве, будучи намотанной на катушку или на початке или в форме початка без внутреннего бумажного патрона. Процесс тканеобразования происходит на специальном ткацком станке, причем и основная и уточная пряжи должны быть подготовлены к ткачеству. Принцип тканеобразования, как для суконных, так и камвольных тканей, по существу один и тот же и состоит в том, чтобы определенное количество нитей основы, расположенных по длине будущей ткани, были соответственно переплетены утком поперек основы. Этот процесс назы 330
вается ткачеством (см.). Вся пряжа как основная, так и уточная, должна быть перемотана. Перемотка пряжи имеет целью произвести предварительный контроль пряжи и увеличить длину нити как для утка, так и для основы. Уточная пряжа обычно перематывается на уточно-мотальных машинах — или на початки большей длины или на «колбаски» длиной до 300 и более мм. Перемотка на такие длинные «колбаски» особо важна для грубосуконного ткачества. Перемотка основной пряжи производится на специальных мотальных машинах различных систем, причем перемотка производится или на катушки или на крестовые бобины цилиндрической или конусной формы. Перемотка на конусные бобины наиболее совершенна, наиболее удобна для дальнейшей работы. Перемотанная на конусные и цилиндрические бобины основная пряжа поступает далее в сновку, где должна быть приготовлена основа будущей ткани, т. е. определенное количество параллельно расположенных ниток должно быть навито на «навой».
Машины, применяемые для сновки, бывают двух систем. Одни из них — ленточные машины — ведут сновку отдельными лентами будущей основы; навив такую ленту с количеством ниток до 300 во всю длину будущей основы на барабан, производят рядом навивку следующей ленты, и т. о. по частям навивается полная основа, после чего здесь же перевивается на «навой». Для сновки гладкого товара в камвольном производстве применяются сновальные машины другой системы, в к-рых навивка основы производится на сновальные валики с числом нитей до 600. Полученные со сновальной машины отдельные сновальные валики соединяются затем в основу на шлихтовальной машине. Процесс шлихтовки имеет целью — особенно в камвольном производстве, где пряжа высокого номера, — сообщить нитям основы повышенную крепость и сделать пряжу гладкой с поверхности, устранить «мшистость» основы, т. е. приклеить отдельно торчащие волоски нити. Шлихтование производится на машине, где одновременно происходит и проклеивание основы, сушка ее и соединение основы с нескольких валиков на один «навой».
Приготовленная тем или иным путем основа поступает на ткацкий станок, где эти нити основы переплетаются в поперечном направлении утком. В зависимости от сорта товара это переплетение нитей основы с нитями утка бывает различно, вследствие чего получается различный вид тканей.
В суконном и камвольном производствах применяются различные системы станков. В зависимости от сорта ткани станки эти могут иметь различную ширину по батану и конструктивные изменения в зависимости от плотности ткани, т. е. от числа ударов станка и числа челноков.
Большинство станков, применяющихся в шерстяной пром-сти до наст, времени, — одночелночные и в некоторой части многочелночные односторонние. Двусторонние челночные станки применяются только в камвольной отрасли. В ткачестве имеет большее значение применение автоматов, т. е. станков, автоматически меняющих сработанный початок при доработке, не вызывая остановки станка. Значительно развито автоматическое ткачество в хлопчатобумажной отрасли. В шерстяной же промышленности автоматические станки боль-
