на соответствующие сорта имеются специальные технические требования, отличные от стандартов на металлургическое топливо. В Советском Союзе удельный вес неметаллургических потребителей достигает 15% от выжига кокса.
Конденсация коксового газа. Все химические продукты коксования уходят из камер коксовых печей в газообразном состоянии.
Часть их (смола и фусы) выделяется в результате охлаждения коксового газа (в барильете и холодильниках). Аммиак улавливается из газа водой, бензол — поглотительным маслом.
Выход коксового газа колеблется в пределах 15—20% по весу от угля (в Советском Союзе в среднем 320—340 лг3/т). Теплотворная способность газа — 3.500—4.500 кал/л3. Состав газа весьма различен и зависит от многих условий. Типичен для новых советских заводов следующий состав (в объемных процентах): СО2—2, 5%; СпНщ — 1, 5—2, 5%; О2—0, 5%; СО — 5—7%; Н2—53—60%; СН4—20—24%; N — 7—10%. К концу периода коксования газ содержит больше водорода и азота. Коксовый газ уходит из камер печей с температурой около 800°; в стояках он охлаждается до 500—600°; в барильете — до 90° (обильным орошением горячей надсмольной аммиачной водой). В барильете конденсируется смола (до 50—60%) и оседают фусы (смесь загустевшей смолы и продуктов ее разложения с угольной и коксовой пылью и минеральными солями). Остальная часть смолы конденсируется в первичном газовом холодильнике. Для выделения остающегося в газе смоляного тумана во многих странах устанавливают электрофильтры (смолоотд елители Коттреля).
Выходы смолы в СССР — 2, 2—3, 5% от веса сухого угля (Донбасс) и свыше 6% (при переработке кизеловских углей). В Германии и Соединенных Штатах Америки — 3, 5—4%. Из барильета коксовый газ проходит цепь аппаратуры охлаждения (первичные и конечные холодильники, на новых заводах — непосредственного действия) и направляется в сатуратор (для выделения аммиака в форме сульфата аммония) и далее в бензольные скрубберы.
Отсос газа производится эксгаустером (на новых заводах центробежные турбоэксгаустеры, паровые или электрические, производительностью 55—60 тыс. ж3/ч.). До эксгаустера (со стороны всаса) разрежение газа достигает 200—300 мм Н2О (иногда до 400 мм); после него (со стороны нагнетания) давление доходит до 1.000—2.000 мм Н2О.
После прохождения бензольных скрубберов газ называется «обратным». Надсмольна'я аммиачная вода, орошающая барильет, вместе со сконденсировавшейся в нем смолой отводится в отстойник (декантер) и, после отделения в последнем смолы и фусов, возвращается на орошение барильета, а также через воздушно-оросительные холодильники в первичный газовый холодильник. Аммиачная вода в виде паров может быть подана в сатуратор. На ряде заводов имеются отделения по выработке концентрированной аммиачной воды. Техническая вода в отделении конденсации также совершает кругооборот (конечный газовый холодильник — градирня — конечный газовый холодильник).
Улавливание и переработка аммиака. Содержание аммиака 6—7 г/м3 сырого коксового газа; выход аммиака 0, 25—0, 3% от веса сухого Б. С. Э. т. XXXIII.скоксованного угля. Переработка аммиака в сульфат аммония выгоднее с точки зрения полноты улавливания, чем выработка концентрированной аммиачной воды. Наиболее распространен полупрямой метод производства сульфата аммония (из трех методов — прямого, полупрямого и косвенного). Сульфат аммония (NH4) 2SO4 получается нейтрализацией аммиака серной кислотой в сатураторах. Оседающая на дно сатуратора кристаллическая соль продукта эжекторами выдается через особый приемник в центрифугу; отфугованный сульфат направляется на склад, а маточный раствор возвращается в сатуратор. На новых советских заводах работают мощные сатураторы. На 1 m сульфата с учетом переработки надсмольной воды расходуется до 4 m отработанного пара, до 0, 95 т серной кислоты 78% (60° Боме), 30—40 м3 сжатого воздуха (в пересчете на свободный), до 4 м3 технической воды и до 60—65 кг жженой извести 80%. По технич. условиям в товарном продукте должно содержаться азота не менее 20% (в пересчете на сухое вещество), остатка свободной серной кислоты не свыше 0, 5% и не более 2% влаги. Сыпучий вес 1 м3 технич. сульфата в среднем — 800 кг.
Получение сырого бензола и переработка его на чистые продукты. Сырой бензол
есть сложная смесь различных соединений, главным образом ароматического ряда, кипящих до 180°. Выход его — 0, 6—1, 3% от сухого угля. На выходы и качество сырого бензола влияют состав и степень увлажнения угольной шихты, продолжительность и режим коксования и высота температур в подсводовом пространстве камеры коксовой печи (где составные части коксового газа могут дополнительно разлагаться). Технологические операции состоят в улавливании бензола жидким поглотительным маслом (каменноугольным или соляровым) в бензольных скрубберах, в отгонке бензола из поглотительного масла в специальных дистилляционных колоннах и, наконец, в ректификации сырого бензола с выделением ряда технич. продуктов и переработкой отходов ректификации.
Современная техника стремится обеспечить максимальную полноту улавливания и снижение потерь бензола в цервой части технологического цикла; во второй части усилия направлены на максимально четкое разделение продуктов и обеспечение их чистоты, при минимальных потерях. Полнота улавливания зависит от степени чистоты коксового газа (отсутствие остатков смолы и аммиака), от качеств поглотителя и четкости режима (в частности от температуры газа; оптимальные условия — при 15—25°). При работе на соляровом масле требуются бблыпие объемы улавливающей аппаратуры.
На 1 м3/ч. нормального газа поверхность орошения в бензольных скрубберах требуется от 1, 8 до 2 л2. На 1 m скоксованного угля в кругообороте находится 0, 5 m каменноугольного поглотителя (0, 65 т солярового масла). На советских заводах это масло совершает до 5 оборотов в сутки по принципу противотока (навстречу коксовому газу). Насыщенное сырым бензолом масло — тбензинб — направляется в бензольную колонну; после отгонки паром из него бензола масло в производстве называется дебензинё. Расход пара на 1 m сырого бензола 6; — 7, 5 т (при работе HaJ соляровом масле10
