Механические, термические идр. требовани я. В условиях эксплоатации И. подвергаются воздействию механических усилий. Эти механические нагрузки составляются из постоянных, соответствующих нормальному режиму работы (вес и тяжение провода), и дополнительных. Источником дополнительных нагрузок для линейных И. являются усилия от, вибрации проводов (в ветер), а для станционных и аппаратных — момент короткого замыкания, когда И. получает механич. толчки от электромагнитного взаимодействия между проводами. В нормах или стандартах на Й. поэтому даются механические разрушающие нагрузки. На основе этого, учитывая максимальные механические усилия, к-рые испытывает проектируемый И., производится его выбор. Срок службы И. из керамических материалов зависит также от их термической стойкости при резких изменениях температуры, т. к. при отсутствии такой стойкости может образоваться частичное или полное повреждение И. в виде трещин. Согласно нормам 9 — го Всесоюзного электротехнического съезда и стандарта на линейные И., последние должны без повреждений выдерживать испытание при разнице температур в 70°. Диэлектрики И. кроме того не должны обладать открытой пористостью. Последнему требованию вполне удовлетворяет современный высоковольтный фарфор.
Конструктивные особенности различных типов вы соковольтных. И.: а) Подвесные И. шарнирного типа имеют наибольшее применение для воздушных линий электропередач для напряжений 38 kV и выше (см. Гирлянда подвесных изоляторов). Основных типов два: европейский (рис. 1) и американский (рис. 2). Они отличаются по форме головки*и по системе закрепления стержней. В европейском типе система заделки стержня эластичная, а в американском — жесткая. В американских И. стержень покрывается специальной эластичной мастикой, а прилегающие к стержню поверхности фарфора покрываются фарфоровой крошкой, чтобы избежать опасных напряжений в фарфоре от термического расширения стержня. Эти мероприятия увеличили срок службы американских И. до 15—20 лет, вместо 8—10 лет для И. старой конструкции (до 1917). Срок службы подвесных И. европейского типа также до 20 лет. Подвесные И. цепного типа (рис. 3) сложны по. форме и труднее в производстве; имеют поэтому сравнительно небольшое применение. Подвесные И. стержневого типа (рис. 4) применяются для подвески контактных проводов электрической жел. дор. дальнего следования; б) штыревыеИ. (рис. 5) применяются для напряжений от 6 до 35 kV. Для более высоких напряжений выгоднее применять подвесные И.
Провод укрепляется к И. в боковой его части или в канавке на головки с помощью металлической вязки. Срок службы И. этого типа точно не установлен, неизготовленные на заводах СССР удовлетворительно работают с 1923; в) проходные И. (рис. 6) имеют простую конструкцию и применяются для напряжений до 35 kV включительно. Они. готовятся из фарфора или из бакелизированной бумаги (для закрытых помещений). Для более высоких напряжений применяются И. наливньщ (компаундные массы, трансформаторное масло), согл. рис. 7, конденсаторные (рис. 8) и конденсаторно-наливные (рис. 9). Проходные в. с. э. т. XXVII.И. сложной конструкции на рабочее напряжение 100 kV и выше имеют фарфоровую покрышку для механической связи и изоляции потенциала выводного стержня от разряда через воздух на аппарат или другие детали, связанные с землей. На напряжение свыше 100 kV рекомендуется применять маслоналивные Й. или фарфоровые конденсаторного типа; г) опор* ныеИ. для внутренних устройств применяются простой формы, согл. рис. 10. Для наружных устройств применяются юбочные И. из отдельных элементов или составные, в зависимости от величины напряжения.
Производство И. фарфоровых, бакелитовых, стеклянных и др. требует большой тщательности, что в основном сводится к необходимости иметь стандартные процессы производства и постоянный контроль каждого этапа. Особенно это относится к керамическим материалам, где в каждом переделе имеется много факторов, влияющих на качество И. Неоднородность массы, напряженность в фарфоре, создаваемая вследствие разности коэффициентов расширения фарфора и глазури и резкого остывания И. после обжига, значительно уменьшает прочность И., что обнаруживается только в процессе контрольных испытаний готовых изделий или после первых лет работы в эксплоатации. Процессы производства И. из керамических материалов не представляют особого отличия от обычного фарфорового и стекольного производства (см. Фарфор и Стекло). Бакелитовые И. наматываются на специальных вальцах в форме цилиндров из бакелизированной бумаги (см. Изоляционные материалы).
Для получения хорошего качества И. требуется плотная однородная намотка, обеспечивающая отсутствие воздушных пузырьков между отдельными слоями бумаги, и хорошее качество лака, употребляемого для покрытия наружной поверхности И. И. из керамических материал ов/для линий связи и установок низкого напряжения изготовляются в СССР, гл. обр. на заводах стекольно-фарфоровых' объединений, а И. для высокого напряжения — только на заводах «Изолятор» (Москва), «Пролетарий» (Ленинград) и имени Артема (Славянск). Производство И. для высокого напряжения началось в широком масштабе с 1922. Рост их выпуска характеризуется диаграммой на рис. 11.
6000| 5000—4000-
§ 8000 — Рис. 11. Рост выпуска фарфоровых изоляторов для высокого напряжения в ценах 1926/27.
s 20001000—1922/jT^18/24
24? 25
25/26
26? 27
27/28
28/*29
W? 80
Отчетный год
Резкий рост производства имеет место с 1927, когда впервые в СССР начался массовый выпуск подвесных И. И. из бакелизированной бумаги изготовляются на зав. «Изолит» (Москва). В связи с общим ростом электропромышленности и электростроительства планом строительства предусматривается как расширение существующих заводов, так и постройка новых на Московском изоляционном, Уральском и Мариупольском комбинатах.
