гом ZnS) и к последующему восстановлению ZnO углем или окисью углерода: 2ZnS+3O2 -> 2ZnO+2SO2; ZnO-f-C Zn+CO; ZnO+CO — ► Zn4"CO2.
Пары Ц. конденсируются ок. 450° в жидкий металл, а ок. 410° — в цинковую пыль. Чистый Ц. получают или перегонкой или электролизом. Мировая добыча Ц. в 1929—1.450 тыс. т. Применяется в виде — листов и гл. обр. в качестве составной части технически ценных сплавов (напр. латунь); погружением железных листов в расплавленный ц. получается оцинкованное железо. Д, Раковский.
Металлургия. Металлический Ц. находит ши-: рокое применение в различных областях промышленности и среди нежелезных металлов он занимает в этом отношении третье место, уступая лишь несколько с количественной стороны свинцу и меди. Главная масса Ц. идет на оцинкование железа и на приготовление сплавов его с другими металлами (латунь, мельхиор и др.). Он широко применяется в типографском деле (цинкография) и в производстве минеральных красок. Для последних надобностей в качестве исходных веществ применяются гл. обр. соединения Ц. Сравнительно в очень ограниченных количествах соединения Ц. применяются и в медицине. Экономическую характеристику цинковой промышленности Советского Союза и мировой см. в ст. Цветная металлургия.
Руды Ц. Наиболее распространенным типом цинковых руд являются полиметаллические — руды, содержащие помимо Ц. железо, свинец, медь, кадмий и благородные металлы.
Указанные металлы находятся в рудах гл. обр. в виде их сульфатов и редко в форме двойных ареспидов и антилюнидов. Такая сложность полиметаллических руд требует перед металлургической обработкой их обогащения (см.), схемы к-рого приобретают сложный вид; помимо методов гидро-механического обогащения существенное значение приобретает здесь селективное флотационное обогащение.
Способов переработки цинковых руд существует 3: пирометаллургический, гидрометаллургический и электротермический. Наиболее распространенным из них является пирометаллургический способ, которым получается около 70—75% всего цинка.
Остальное количество цинка получается почти исключительно гидрометаллургическим способом, так как электротермический способ и’по сие время не выходит пока из стадии опытных заводских установок.
Пирометаллургический способ характеризуется следующими стадиями: обжигом цинковых концентратов, восстановлением обожженных концентратов для получения металлического Ц. и очисткой последнего. — Обжиг концентратов. В тех случаях, когда на завод поступают флотационные концентраты, последние должны быть перед обжигом подвергнуты сушке, т. к. они обычно содержат не менее 12% влаги. Наиболее целесообразно сушку концентратов производить во вращающихся цилиндрических сушилах, снабженных простыми топками. Вследствие заметного уноса пылеватых частиц (в среднем 10%) за сушилом располагают циклон и затем один электростатический пылеуловитель для двух сушил. В наст, время концентраты подвергаются однократному или двукратному обжигу. В случае однократного обжига наиболее распространенной печью является печь Спирле, а для двукратного обжига — печи типа Мак-Дугалля и Дуайт-Ллойда машины (см.). Печь Спирле представляет 4 — подовую, круглую, механиче 722
скую печь с 4 расположенными друг под другом подами. 2 пода печи неподвижны, 2 другие пода, вращаются от наружного механизма: подвижные и неподвижные поды расположены один под другим. Нижний под нагревается снизу особой топкой. Получающиеся газы содержат* 7—10% SO2 и идут на производство H2SO4.
Значительные преимущества представляет двукратный обжиг; первый, предварительный обжиг ведется в печах типа Мак-Дугалля, а второй — на машинах Дуайт-Ллойда. Практика проведения двукратного обжига двоякая. На заводах США и Австралии при предварительном обжиге содержание серы понижают до 7—9%, а полученный продукт подвергается окончательному обжигу на машинах Дуайт-Ллойда, где содержание серы доводится до 1—2%. Опыт показал, что получаемый агломерат имеет ноздреватую структуру, легко дробится до зеренг проходящих сито с 3—4 петлями на пог. дюйм, прекрасно восстанавливается в ретортах дестилляционных печей и, будучи плотнее обычным образом обожженного концентрата, увеличивает садку в реторты почти в два раза. Второв видоизменение двукратного обжига преимущественно распространено на европ. заводах и заключается в том, что концентрат, предварительно обожженный до содержания в нем серы в 2%, подвергается спеканию на машинах ДуайтЛлойда с добавлением примерно 5—6% горючего..
Дестилляция Ц. Обожженный концентрат смешивается с твердым углеродистым восстановителем и смесь нагревается при 1.200—1.350°. Так как температура кипения Ц. лежит рк. 907°, то восстановленный Ц. находится в парообразном состоянии и отгоняется из сосуда, где производится восстановление. Пары Ц., проходя конденсер, осаждаются и собираются> в виде расплавленного металла. В качестве* углеродистого восстановителя берутся антрацит, кокс или смесь угля или кокса. Присутствие в восстановителе сколько-нибудь значительных количеств летучих веществ крайне неблагоприятно отзывается на полноте конденсации Ц. в виде слитного, расплавленного металла. Расход восстановителя составляет 40—60% от веса обожженного концентрата. Тщательно составленная смесь восстановителя и обожженного концентрата загружается в реторты, изготовляемые из высших сортов огнеупорных глин. Реторты представляют цилиндрические’керамиковые сосуды длиною в 1, 2—1, 5 м круглого или эллиптического сечения.
Срок службы хороших реторт 40—45 дней. Величина загрузки в реторты составляет 50—70 к& смеси. Реторты находятся в рабоч. пространстве регенеративных печей; они здесь расположены в несколько по высоте рядов (3—5) и в каждом горизонтальном ряду имеется до 60 реторт».
Рабочее пространство печей представляет собой удлиненную камеру, разделенную по середине продольной стенкой на 2 половины. Средняя стенка имеет упоры, на к-рых покоятся задние части реторт; передние открытые концы их выходят через продольные наружные стенки камеры. К открытым концам реторт примазываются конденсоры, представляющие собой цилиндрические сосуды с несколько выгнутым вниз дном. В образованном т. о. углублении конденсируется жидкий Ц. На открытый конец конденсера надевается металлический конус, способствующий полной конденсации паров Ц. Расход горючего в дестилляционных печах составляет 100—150% от веса обожженно-
