с этим фаянс по объемному весу легче фарфора, при легком ударе он издает более глухой звук.
Внешне фаянсовые изделия отличаются от фарфоровых несколько иным блеском стеклянного покрова глазури и наличием обычно трех опорных непокрытых глазурью точек. У фарфоровых изделий не покрыта глазурью вся опорная плоскость. Наконец фарфор отличается от фаянса просвечиваемостью.
Сырые материалы, применяемые для Ф. — ф. п., разделяются на пластичные (каолины и глины), отощающие (кварц, песок, кремень) и флюсующие (плавни: полевой шпат, известняк, доломит, черепок, т. е. бой изделий). Назначение их заключается в том, чтобы при сравнительно низкой температуре (1.250—1.300°) получать спекание черепка (фарфор) или (при температуре 1.150—1.250°) прочный черепок (фаянс). Материалы пластичные (см. Глина) при затворении с водой образуют тесто, меняющее свою форму под влиянием сравнительно небольших механических воздействий. Приданная форма сохраняется при высушивании и при обжиге. Вторым основным свойством этих материалов является огнеупорность и потеря способности при обжиге размываться водой.
Если глину поместить в печь с повышающейся температурой, то сначала будет происходить удаление гигроскопической воды, а затем — после 300—400° — удаление гидратной воды, что заканчивается около 600—700°. При этом обезвоженная глина теряет способность распускаться в воде и образовывать с водой пластическое тесто. При дальнейшем повышении температуры происходит уменьшение пористости, что сопровождается уменьшением размеров (усадка). Нулевая пористость соответствует спеканию глины. При более высокой температуре произойдет плавление. Обычно для высокоогнеупорных глин (плавление от 1.580 до 1.750°) интервал между спеканием и плавлением очень значителен (200—400°). Наоборот, у глин неогнеупорных, т. е. имеющих очень много примесей, интервал ничтожный (20—50°). Этим объясняется тот факт, что из неогнеупорных глин приготовить изделие со спекшимся черепком (0% пористости) является делом очень трудным. В процессе обжига, начиная с температуры выше 300°, происходит разложение глинистого вещества, а начиная с 900° — образование силиманита, состава А12О3• SiO2. Полевой шпат начинает плавиться при 1.200° и в расплавленном состоянии растворяет ок. 70% кварца и ок. 5% глинозема. Образующийся тугоплавкий раствор пронизывает глинистый скелет черепка. Примерные рецепты фарфоровой массы: каолин 35%, глина 10%, кварц 30%, шпат 20%, черепок 5%; фаянсовой массы: каолин 35 %, глина 20%, кварц 35%, шпат 5%, черепок 5%. Эти материалы необходимо привести в такое состояние, чтобы в каждом участке смеси было требуемое соотношение отдельных компонентов. Каменные материалы (отощающие и плавни) для этого необходимо подвергнуть дроблению, а затем тонкому помолу, что производится обычно на бегунах или вальцах, а затем в шаровых мельницах. После тонкого помола частицы должны почти. без остатка (2%) проходить через сито в 10.000 отверстий на 1 см2. Только в этом случае достигается получение требуемых свойств фарфора и фаянса.
Смешивание всех материалов производится в мешалках. При этом в мешалку предвари 638
тельно заливается большое количество воды (до 70%). Затем фарфоровая или фаянсовая масса из мешалок спускается через сита и электромагниты в сборники для жидкой массы.
Назначение электромагнитов — удалить мельчайшие частицы железа, к-рые во время обжига ведут к образованию на изделии темных точек (мушка), снижающих качество фарфора и фаянса. Полученная жидкая масса для удаления излишней воды (35%) подается насосом в фильтрпресс, где вода проходит через полотно, а влажная масса (25%) остается в рамках фильтрпресса. Отсюда масса поступает для переминки в тоншнейдер (в последнее время для этого применяют вакуумтоншнейдеры) или на мялку Фора, где достигается полная ее однородность по влажности. Переработанная т. о. масса является уже вполне пригодной для формовки изделий. — Формовка изделий раньше производилась на гончарном круге (см. Гончарное производство). В последнее время для формовки изделий начали применять полуавтоматы. Здесь роль рабочего сводится к вкладыванию и выниманию форм и забрасыванию массы, все остальное делает машина. В случае, если изделие имеет выступающие детали (чашка, чайник), то эти детали приклеиваются той же массой, но разведенной водой до сметанообразного состояния. Помимо формовки фарфоровые, равно как и фаянсовые, изделия изготовляются еще штамповкой в металлических формах, для чего применяется порошок сухой массы, смешанной с водой, керосином и смолой. Нек-рые изделия (унитазы, бушинги) изготовляются способом литья, для чего применяется разведенная в воде до сливкообразного состояния масса (шликер). Сушка изделий обычно производится в специальных сушилках периодического или непрерывного действия.
После оформления все тонкостенные изделия фарфора, а также фаянс, подвергаются первому обжигу: фарфор до температуры 900—1.000°, а фаянс до 1.150—1.250°.
Назначение этого обжига для фарфора — увеличение крепости черепка и потеря способности у массы распускаться в воде, а для фаянса — получение окончательной прочности черепка. Обжиг производится в специальных печах периодического или непрерывного действия. Для обжига изделия забираются в круглые или иной формы короба (капсели), изготовленцые из высокоогнеупорной шамотной массы. Толстостенные фарфоровые изделия (изоляторы) предварительного обжига не требуют, т. к. в короткое время, нужное для их глазуровки, они не успевают размокнуть в воде или деформироваться. Они поступают после глазурования прямо в окончательный политой обжиг, происходящий при температуре 1.320—1.410°. Процесс глазурования изделий заключается в том, что изделие вручную окунают в глазурную эмульсию (см. Глазурь). При этом вследствие пористости вода впитывается в черепок, а на поверхности откладывается слой материалов глазури. В области глазурования внедряется механизация путем применения пульверизаторов.
Одно из главных требований к глазури — это близость коэффициентов расширения черепка изделия и глазури.
Если это условие не выполнено, то неизбежно образование мелких трещин на глазури (цек), портящих внешность и снижающих механическую прочность. Способностью к цеку обладает гл. обр. фаянс.
После глазуровки и чистки изделия опять забираются в капсели. Капсели направляются в обжигательную печь периодического действия или (на современных предприятиях) на платформы непрерывно действующей тоннельной печи. Первоначальный период обжига до 900—1.000° ведут в окислительной атмосфере для того, чтобы избежать копоти, а затем (фарфор) переходят на восстановительный режим в целях достижения белизны фарфора. Восстановительный процесс продолжается до момента спекания черепка и плавления глазури (1.250—1.300°), после чего переходят на нейтральный режим обжига с теоретически необходимым количеством воздуха — наиболее эффективный с точки зрения использования топлива. При обжиге фаянса после окислительного следует нейтральный период. Обжиг продолжается обычно от 24 до 36 часов. После того как достигнута конечная температура обжига, прекращают подкладывание топлива и дают горну остыть. В тоннельной печи отдель-
