Курнаков — создатель «физико-химического анализа» металлов.
Как известно, металл получают либо из руд, либо при переработке самородного металла (гл. обр. золота, меди) или жет. н. вторичного металла, т. е. металлического лома.
Способы получения металлов рассматриваются в соответствующих разделах металлургии (см. Металлургия чёрных металлов, Доменное производство, Бессемерование, Томасирование, Мартеновское производство, Электрометаллургия, Железо, Чугун, Сталь). Химически чистые металлы имеют весьма ограниченное применение. На практике пользуются большей частью сплавами различной сложности. Т. м., наряду с металлургией, занимается также синтезом сплавов, сплавлением, электрохимии, осаждением сплавов из кислотных растворов (см. Гальваностегия), покрытием одних металлов другими химич. или электро-химич. способами, пайкой, сваркой, плакировкой (см.), обработкой металлов путём шерардизации (см.) или же обрызгивания другим расплавленным металлом (см. Шоопирование), а также парами и газами.
Наряду с этим, Т. м. рассматривает и обратные процессы — химич. выделения отдельных металлов из сплавов, электрохимии, разделение в водных растворах, разделение металлов в горячем состоянии, в твёрдом виде.
Полученному в жидком состоянии металлу или сплаву придают определённую форму в виде слитка или более сложной конфигурации, приближающейся к контуру подлежащего изготовлению металлич. изделия.
Отливка слитков производится в постоянные металлич. формы — изложницы — или в песчаные формы. Обычно слиток является полуфабрикатом, подлежащим дальнейшей обработке: чугунные слитки, или чушки, переделываются в сталь, либо переплавляются в вагранках или электропечах для получения фасонных литых изделий. Слитки стали и цветных металлов подвергаются обработке давлением или резанием, либо последовательно давлением, затем резанием. Литые детали и изделия производятся из чугуна, стали, цветных металлов и их сплавов. Отливке предшествует подготовка моделей, формовка, расплавление металла в тиглях, вагранках, отражательных или электрич. печах. После разливки расплавленного металла в специально подготовленную или постоянную форму (кокиль) ему дают остыть в форме. Затвердевшую отливку вынимают из формы, очищают от приставшего песка, лишних кусков металла (заусенцы, литники), обрубают их и подготавливают отливку для дальнейшей механич. обработки, либо для непосредственного применения в качестве готовой детали или готового изделия. Для получения отливок, соответствующих по размерам готовым изделиям, расплавленный металл отливается в постоянные формы под давлением или под вакуумом.
Некоторые детали и изделия (напр., трубы) изготовляются центробежным литьём (см.).
С 20 — х гг. 20 в. на ряде предприятий нашла применение т. н. порошковая металлургия — получение готовых изделий прессованием под большим давлением, иногда одновременно с высоким нагревом измельчённого в порошок металла — алюминия, меди, железа и т. п. Ниже приводится схема основныхпроцессов Т. м. и получаемой продукции (см. ст. 211—212).
Слитки стали, железа и цветных металлов деформируют в горячем или холодном состоянии. В первом случае слиток нагревают в печах с индивидуальным или методическим (непрерывным) нагревом. Слиток подвергают ковке либо штамповке с помощью молотов, прессов или ковочных механизмов. Цельнотянутые трубы изготовляются из стальных слитков путём маннесмановского процесса (см. Маннесмана процесс). Наиболее применимый метод обработки слитков давлением — прокатка (см.), в результате которой получают: а) металлич. листы, начиная от ленты в 0, 1 мм толщиной и кончая котельным железом и броневыми плитами, толщиною св.
500 мм; б) сортовой металл — круглое, квадратное и более сложных профилей железо, рельсы, балки, швеллеры разных размеров; в) прутки и проволоку; г) катанные трубы и др. Проволоку, трубы и др. металлич. изделия точного профиля получают такжеволочением в волочильных станах.
Механическая обработка деталей из всяких, металлов производится режущими инструментами, установленными на станках: а) универсальных — сверлильных, токарных, долбёжных, фрезерных, строгальных, расточных, шлифовачьных; б) специальных — зуборезных, револьверных, карусельных, трубонарезных и т. д.; в) агрегатных, когда на одном станке одновременно производится несколько операций (см. Комбинированные станки).
Для улучшения физич. и механич. свойств отливок или механически обработанных деталей их подвергают иногда термин, обработке, нагревают в особых печах (см. Печи для отжига) до определённой темп-ры и охлаждают со строго установленной скоростью в специальных охлаждающих жидкостях (вода, масло). При таком охлаждении металл приобретает новые свойства, большей частью увеличивается его твёрдость; при повторном нагреве и медленном охлаждении (отжигом) исходные свойства металла могут быть опять восстановлены. В зависимости от свойств, к-рым должно удовлетворять готовое изделие, термин, обработка сводится к отпуску, закалке, нормализации. В последние годы получил распространение новый вид термин, обработки — поверхностная закалка газовыми горелками, а также токами высокой частоты.
Изделие быстро нагревается только в том месте, где оно больше всего подвержено износу и тут же охлаждается водой. Такой метод чаще всего применяется для увеличения прочности коленчатых валов, стыковж. — д. рельсов, шпинделей, станков и т. д.
Иногда изделие подвергают термохимии, обработке: насыщению наружной поверхности углеродом (цементация), азотом (нитрирование, или азотирование), алюминием (алитирование), никелем (никелирование), — хромом (хромирование). Эти процессы производятся с целью увеличить сопротивление наружной поверхности истиранию, изнашиванию, а также предохранить её от коррозии (см.), химич. разложения, окисления или ржавления (см. Плёнки, Поверхностная плёнка).
Механически и термически обработанную деталь подвергают отделке с целью пригонки соприкасающихся с другими частями меха-
