Страница:БСЭ-1 Том 37. Лилль - Маммалогия (1938).pdf/70

Эта страница не была вычитана

пространению. Вагранки получили широкое применение вследствие высокого кпд и возможности непрерывной работы их в течение 14—20 часов. Применение пламенных печей, несмотря на их сравнительно низкий кпд, объясняется высоким качеством получаемого в них металла и небольшой первоначальной стоимостью.

Процесс плавки в электропечи состоит в расплавлении загруженного в нее материала, рафинировке и раскислении его. Если в электропечь загружают жидкий металл (например,

Рис. 3. Барабан для очистки литья.

из вагранки), то первая операция отпадает. Рафинировка состоит в удалении вредных примесей, гл. обр. серы. Для этого на металле заводят основной шлак из извести. Сера удаляется из металла и переходит в шлак по реакции: FeS + CaO=CaS+FeO. Процесс раскисления состоит во введении в жидкий металл каких-либо элементов, имеющих большее сродство с кислородом, чем железо. Такими элементами являются кремний и марганец. Даваемые в печь в виде высокопроцентного, ферросилиция (70—80%) или ферромангана (75—80% Мп), они производят раскисление по реакциям: 2FeO4  — Si=2Fe+SiO2 и FeO+Mn=Fe + +МпО  — SiO2 и МпО всплывают в шлак, и металл получается раскисленным. — При плавке в электропечи, вследствие отсутствия подачи в нее воздуха для горения топлива, угар металла (окисление металла) сравнительно невелик. В вагранках этот угар больше. При переплавке в вагранке угорает 20—25% содержащегося в чугуне. кремния и 15—20% марганца; сера переходит в чугун из кокса. При плавке в пламенной печи угорает углерода 20—25%, кремния 10—15%, марганца 40—60%, сера же и фосфор практически не угорают. — Цветные металлы (бронзу, латунь) лучше всего плавить в электрич. печах типа Детройт; алюминиевые сплавы — в электропечах сопротивления или высокочастотных (см. Электрометаллургия).

Получение литых фасонных деталей связано с предварительным изготовлением по моделям специальных форм (см. Формовка), в которые заливается расплавленный металл или сплав.

Так как отливка при затвердевании дает усадку в размере 1—2%, то модели делаются соответственно больше. Кроме того, в местах, подлежащих обработке, дается припуск на обработку (3—6 мм на сторону). При серийном и массовом производстве модели отливаются из металла, так как деревянная модель очень недолговечна. Мелкие модели изготовляются из чугуна или из бронзы. Крупные модели почти исключительно отливаются из алюминиево-медного сплава (с 6—10% меди). При руч 138

ной формовке применяются главным образом деревянные модели (для уменьшения их веса).

При формовке на формовочных машинах (см.) употребляются почти исключительно металлические модели.

Собранные формы заполняются жидким металлом. Для заливки формы (см. Заливка формы) устанавливаются по плацу, а металл подвозится при помощи мостовых или моторельсовых кранов. В современной механизированной литейной заливка производится на специальном формовочном конвейере. Залитое литье по его охлаждении выбивается из формы и поступает в отделение очистки. При очистке литья первая операция — освобождение от стержней. Мелкое литье может быть освобождено от стержней вручную или путем очистки в барабане (рисунок 3). Для этого детали закладываются в барабан, и в течение 2/а — Р/а часов барабан вращается. Стержни из отливок высыпаются, и вместе с тем от трения и ударов во время вращения барабана внешняя поверхность отливок очищается от пригара формовочной земли. Среднее литье очищается от стержней при помощи вибрационной установки Стонея (рисунок 4). Отливка зажимается между щеками этой установки, и путем вибрации щек достигается полное удаление стержней из отливок.

Из тяжелых отливок стержни удаляются в специальных гидравлич. камерах. Отливка закатывается на тележке в бетонную или стальную

Рис. 4. Вибрационная установка Стонея.

камеру, и стержни вымываются из отливки струей воды под давлением от 40 до 70 атмосфер, направляемой из шланга рабочим, стоящим вне камеры и наблюдающим за очисткой чере§ толстое стекло. Для получения чистой поверхности отливки очищают в барабанах, описанных выше, а также в пескоструйных камерах (рисунок 5). Внутри камеры на тележке лежит очищаемая отливка. Рабочий находится внутри камеры и очищает отливку струей песка из шланга. Песок подается воздухом под давлением 2—6 атмосфер. Для защиты от пыли рабочий надевает специальную вентилируемую маску. Вентилируется также и сама камера. Всевозможные заливы и следы отбитых литников снимаются при помощи наждачных станков. Наждачный круг имеет скорость от 900 до 1.600 об/мин. и в виду этого снабжается предохранительным кожухом. Для очистки от большого пригара песка или для