. 625
ИСПЫТАНИЕ МАШИН
ковременное) после переборки и чистки двигателя с целью удостовериться в правильности ’сборки; 3) испытания двигателей после крупных ремонтов. Под лабораторными испытаниями понимаются испытания, проводимые с исследовательскими целями, обычно с расширенным диапазоном измерений и применением аппаратуры, не имеющей постоянного употребления на сдаточном заводском стэнде. Задачей лабораторных испытаний является или установление причин какого-либо особого или неожиданного явления в работе двигателя или изучение и полная характеристика данного двигателя или типа. Отдельно надо выделить группу исследовательских работ, в к-рых двигатель является уже не объектом исследования, а прибором, служащим для воспроизведения интересующих исследователя процессов и явлений. Для таких исследований норм установить нельзя, и методы их весьма разнообразны. Отдельные виды испытаний смешиваются между собой, особенно это касается заводских и лабораторных испытаний.
Для авиационных двигателей установлены т. н. государственные испытания. Всякий новый тип двигателя или же двигатель, подвергшийся конструктивным переделкам в существенных деталях, не допускается к применению на самолетах до прохождения им государственных испытаний.
Порядок проведения государственных испытаний точно регламентирован. Сами испытания производятся либо в государственных авиационных лабораториях либо их представителями на установках строящих организаций.
По правилам, действующим в СССР, в основном авиамотор должен проработать 10 часов на своей номинальной мощности (каждое испытание не менее часа под ряд) и 90 часов на 0, 9 номинальной мощности, т. е. всего не менее 100 часов на станке. Уменьшение, увеличение нагрузки, ее чередование твердо установлены.
Кроме перечисленных видов испытаний можно еще отметить специальные испытания двигателей, напр. судовых, автотракторных, в условиях эксплоатации — с определением измерителей, характеризующих производительность и экономичность.
Лит.: Сороко-Новицкий В., Методика ис пытания автомобильных двигателей, М. — Л., 1932; Judge A. W., The testing of high speed internal combustion engines, 2 ed., L„ 1932.
В. Ворогушин.
Испытание металлорежущих станков.
От дельные детали и части станков должны быть обработаны соответственно чертежам и собраны с наибольшей точностью, гарантирующей получение, при обработке на них машинных деталей, вполне цилиндрических или прямолинейных поверхностей, а также взаимно перпендикулярных или под точно установленным углом плоскостей и др.
Испытание на точность — проверка точности выполнения и сборки станков. Абсолютной точности движения рабочих органов станка достигнуть нельзя. Поэтому установлены допустимые пределы отклонений (0, 005—0, 4 мм) от абсолютной точности геометрических форм или траекторий движения рабочего органа или части станка, в зависимости от влияния их на степень точности обработки детали. Так например, для обработки на станке деталей с наибольшей точностью направляющие станков не должны отклоняться от абсолютно прямой линии более 0, 02 мм на длине1.000 мм; при более грубой обработке деталей? допускаются отклонения до 0, 06 мм. Для испытания станков на точность применяется индикатор — прибор, имеющий вид карманных, открытых часов, стрелка которого при нажатии стерженька дает на циферблате перемещения в сильно увеличенном масштабе; при делениях циферблата в 0, 01 мм обнаруживается ошибка до 0, 005 мм. Кроме того применяются точно прямолинейные металлические линейки и угольники, контрольные валики (оправки); большое применение находят также ватерпасы, дающие возможность отличать отклонения от горизонтальности (или прямолинейности) проверяемой плоскости от 0, 02 до 0, 04 мм на 1.000 мм, и некоторые другие приборы: Погансона плитки (см.), щупы, бумажные полоскиг простые водяные уровни (ватерпасы), микроскопы (для проверки ими прямолинейности по натянутой тонкой проволоке), призмы и другие. Перед испытанием на точность станок должен быть установлен на полу горизонтально*
(по водяному уровню). Одним из испытаний токарного станка на точность служит определение параллельности линий центров и направляющих станины в вертикальной и горизонтальной плоскости (допускается подъем только к задней бабке) (рис. 8)'. Между центрами устанавливается оправка; пуговка индикатора, связанного с суппортом, скользит по неподвижной оправке в вертикальной и горизонтальной плоскости, причем суппорт движется. Отклонения от параллельности допускаются от 0, 01 мм при высоте центров до 180 мм и. до 0, 03 мм — при высоте центров 400 мм; для тех же станков, для более грубой работы, допускают отклонения от 0, 02 до 0, 06 мм. ' На точность у станков проверяются: плоскости, направляющие, вращение шпинделя в подшипнике, взаимное расположение двух плоскостей, взаимное положение плоскостей направляющих, взаимное положение плоскостей и осей вращения, взаимное положение направляющих прямолинейного движения и осей вращения, взаимное положение двух осей и др.
Нек-рые станки (как-то: токарные, револьверные, карусельные, сверлильные, шлифовальные, строгальные) испытываются кроме того и на точность их работы.
Испытание на мощно сть. Кроме точности от станка требуется возможно большая производительность, одним из факторов которой является мощность. Мощность, получаемая на шпинделе станка, разделенная на соответствующую мощность, получаемую для данного же момента на приводный вал станка, дает в частном величину коэффициента полезного действия станка.
Мощность, подводимая к шкиву станка, может определяться специально изготовляемыми динамометрами. При приводе станка от индивидуального электродвигателя она опреде-
