По количеству выпускаемых электросварочных машин и по объему применения Э. в наст, время СССР находится на одном из первых мест в мире.
Лит.: ШимпкеП. иГорнГ., Электрическая сварка, пер. с нем., 2 изд., М., 1931; Гропиус Е. Э., Сварка и резка металлов, М., 1927; Труды комиссии по сварке, вып. 1 — Автогенная сварка, Л., 1929; Труды 2 — го съезда по автогенному делу, Л., 1930; Сварочный сборник (по трудам 1 — го общетранспортного совещания по сварке), М., 1930; Ausgewahlte Schweisskonstruktionen, Atlas, Bd I — Stahlbau, Bd II — Maschinenbau, Bd III — Schiffbau, Bd IV — Behalterbau und Rohrleitungen, В1930—31; The Welding Encyclopedia (The Welding Engineer Publishing Co), Chicago; Lincoln, «Stable Arc» Welding, Cleveland, 1929.
ЭЛЕКТРОСИНТЕЗ, синтез органических веществ при помощи электролиза (см.). См. также Электролитическое окисление и восстановление.
ЭЛЕКТРОСКОП, простой прибор для обнаружения или грубого измерения электрического напряжения (см.) между двумя телами. По сути дела Э. является простейшим по конструкции электрометром (см.). В наиболее простой форме Э. состоит из стеклянного сосуда (рис. 1), в который введен тщательно изолированный (янтарем или серой) металлический стержень; на конце его подвешены два легких золотых листка. Если прикоснуться заряженным телом к стержню, то листки расходятся на больший или меньший угол, являющийся мерой напряжения между данным телом и землей. Этот угол измеряет т. о. электрический потенци — Рис. 1.
Рис. 2.
ал данного тела. В других Э. [Кольба (рис. 2), Брауна и др.] на конце стержня укреплена легкая стрелка, поворот к-рой отсчитывается по шкале. В Э. Фехнера между двумя разноименно заряженными пластинками помещена золотая полоска, по отклонению которой в ту или другую сторону можно судить о знаке электрического заряда, сообщаемого ей. Этот тип Э. уже приближается по идее к струнному электрометру (см.).
ЭЛЕКТРОСПЛАВЫ (ферросплавы). Чугун и мягкое сварочное железо еще в половине 19 в. были главнейшими материалами для машиностроения и мостостроения. Переход в конце 19 века от чугуна и сварочного железа к литой стали позволили заметно облегчить конструкцию мостов и машин, но чем дальше развивалась техника, тем ббльшие требования стал предъявлять конструктор к металлургу; последнему приходится теперь готовить сталь, физические свойства к-рой резко отличаются от обыкновенной мягкой стали, для чего в сталь приходится вводить специальные примеси: хром, вольфрам, никель, ванадий, молибден и др.
Большинство этих элементов вводится в сталь в виде сплавов с железом, известных под назва 720
нием ферросплавов. Главнейшими из них являются: ферроманган (от 75% до 82% марганца); ферросилиций, с различным содержанием кремния (10—12%, 48%, 75%, 90%); феррохром (ок. 65% хрома); ферровольфрам (ок. 80% вольфрама); ферромолибден (ок. 60% молибдена); феррованадий (ок. 60% ванадия). Особо важное значение имеют первые два ферросплава, ибо они не только придают стали специфические свойства (чрезвычайная твердость марганцовистой стали с 12% Мп и магнитная проницаемость для кремнистой стали с 4% Si), но и раскисляют (см. Раскисление) все сорта стали.
Расход ферромангана составляет примерно 1 % мирового производства стали.
Ферроманган готовится в доменных печах и электрических печах. При плавке в электропечи ферроманган получается более чистым в отношении фосфора. Годовая потребность СССР в этом сплаве в 1932 составила около 80.000 т. В настоящее время ферроманган получается в СССР в доменных печах, однако уже в ближайшие годы главная масса его будет выплавляться в электрических печах, работающих на дешевой гидравлической энергии Днепра и кавказских рек — Куры и Риона. В 1933 у станции Зестафони (Грузия) пущен завод для выплавки ферромангана с ежегодной производительностью в 35.000 т, к-рая через несколько лет должна быть доведена до 150.000 т в год. В 1934 пущен в ход завод для производства ферросплавов при Днепре. Согласно заданию на Днепровском заводе должно выплавляться до 80.000 т ферромангана.
Процесс производства ферромангана состоит в восстановлении углеродом марганца из его окисных соединений (гл. образом пиролюзит) согласно реакции МпО2+ 2С = Мп + 2СО — 65.800 кал. Необходимая для хода этой реакции теплота (затрата 65.800 кал. на 1 кг марганца) доставляется в доменной печи за счет сжигания кокса, а в электрической — за счет теплового действия электрического тока. Электрические печи для производства ферромангана. применяются большие, открытые, с угольными электродами, вводимыми в печь сверху так, чтобы электрод был погружен в шихту. Обычно мощность ферросплавных печей составляет 6—8 т. kW. Наибольшие печи для этой цели установлены на норвежском заводе SeudA мощностью около 10—12 т. kW.
Для рациональной работы в электропечи существенно, чтобы между угольными электродами и шихтой не образовывалась «открытая вольтова дуга». Если во время работы последняя образуется, то при температуре ее ок. 3.000° значительная часть восстановленного марганца перейдет в газообразное состояние и улетучится из печи, другими словами, потеря марганца в газах возрастет, а выход сплава уменьшится.
, В качестве восстановителя можно пользоваться не только коксом, но и сырым углем. Для выплавки 1 т ферромангана в электропечи приходится затратить ок. 2 т марганцевой руды, ок. 0, 75 т известняка, 0, 75 т угля или кокса, 30—40 кг плавикового шпата, 0, 25 т железной руды, 40 кг угольных электродов и от 3.500 до 4.000 kW/ч. электрической энергии. Нормальный состав ферромангана, применяемого для раскисления стали, следующий: с Si Мп р s 6—8%
1—2, 5%
76—82%
<0, 40%
<0, 05%
